Procés d'emmotllament per injecció de para-xocs d'automòbil
Jul 29, 2026
Els para-xocs d'automòbils es divideixen en para-xocs davanters i posteriors, normalment fets de material de polipropilè modificat (PP + EPDM + talc). Es produeixen amb màquines d'emmotllament per injecció horitzontals grans. Tot el procés de fabricació consta dels passos següents: pre-tractament de la matèria primera → emmotllament per injecció → retirada i retallada de peces → pre-tractament per polvorització → pintura → muntatge i inspecció → emmagatzematge. A continuació es mostra una explicació detallada de cada etapa.
I. Pretractament de la matèria primera (-assecat d'ingredients)
1. Mescla de materials
Material principal: pellets de PP modificats; Materials auxiliars: lot mestre de color, agent anti-envelliment, agent d'enduriment i material reciclat (dins les proporcions que compleixin).
Afegiu els ingredients segons la fórmula en una batedora-d'alta velocitat i barregeu bé per garantir un color i un rendiment uniformes.
2. Assecat i deshumidificació
El PP té una baixa absorció d'humitat, però l'excés d'humitat pot provocar vetes i bombolles de plata al producte. Utilitzeu un assecador d'aire calent per assecar-se a 80-90 graus durant 2-4 hores, mantenint el contingut d'humitat per sota del 0,05%.
3. Alimentació i transport
Després de l'assecat, els pellets es transporten automàticament a la tremuja de la màquina d'emmotllament per injecció mitjançant un sistema d'alimentació automàtica, assegurant un procés totalment tancat per evitar l'absorció d'humitat secundària i la contaminació de pols.
II. Emmotllament per injecció (procés bàsic)
1. Preescalfament del motlle i configuració de l'equip
Els motlles de para-xocs grans estan equipats amb sistemes de canal calent. Primer, escalfeu el canal calent a 200-230 graus i controleu la temperatura del motlle mitjançant un controlador de temperatura del motlle a 40-60 graus. Ajusteu els paràmetres de pressió d'injecció, velocitat, pressió de retenció i temps de refredament.
2. Subjecció
La unitat de subjecció de la màquina d'emmotllament per injecció aplica alta pressió per tancar el motlle. La força de subjecció normalment oscil·la entre les 1800 i les 4000 tones (les peces del para-xocs són components de paret fina-grans), assegurant que no es produeixi cap flaix a la línia de separació.
3. Injecció i farcit
La calefacció del barril es controla per zones: zona posterior a 170 graus → zona mitjana a 190–210 graus → broquet a 210–230 graus. Després de l'alimentació del cargol, el material PP fos a alta pressió i velocitat s'injecta a través del sistema de canal calent i la porta a la cavitat del para-xocs, assegurant l'ompliment complet de les zones de paret -prima sense trets curts ni línies de soldadura.
4. Manteniment de pressió i embalatge
Després d'omplir, canvieu a la pressió de retenció per compensar la contracció durant la solidificació, evitant marques d'enfonsament, deformacions i desviacions dimensionals al para-xocs.
5. Refrigeració i solidificació (pas crític)
L'aigua de refrigeració de circulació interna obliga a un refredament ràpid del motlle, que representa més del 60% del temps total del cicle. Amb un gruix de paret de 2,5-3,5 mm, el temps de refredament oscil·la entre 40 i 90 segons, assegurant un refredament suficient per evitar la deformació en l'expulsió.
6. Pre-alliberament, obertura del motlle i expulsió
El cargol es relaxa-per alliberar pressió i la màquina obre el motlle lentament. Les agulles d'expulsió del motlle i els blocs d'expulsió expulsen simultàniament el para-xocs, mentre que un braç robòtic entra al motlle per treure la peça.
7. Extracció i col·locació de peces robòtiques al bastidor
Un robot dedicat de sis-eixos o tres-eixos treu el para-xocs amb suavitat i el col·loca pla sobre un bastidor amb forma-personalitzada. Està estrictament prohibit apilar o estrènyer per evitar deformacions o rascades.
Cicle d'injecció per para-xocs: 70-120 segons, depenent de la mida de la peça i de l'eficiència de refrigeració.
III. Post-processament fora de línia (productes semi-emmotllats per injecció)
1. Retall manual/robòtic:Traieu les portes, els corredors, el flaix de les línies de separació i l'excés de material a les zones d'ajust-; per a contorns complexos, utilitzeu robots de retall CNC per garantir vores suaus.
2. Inspecció inicial de defecte:Inspecció visual de plans curts, bombolles, ratlles platejades, contracció, línies de soldadura, rascades, deformacions i diferències de color; Les peces defectuoses es tornen a treballar per separat o es trituren per reciclar-les.
3. Formació i envelliment:Col·loqueu les peces semi-acabades en bastidors-controlats de temperatura durant 1-4 hores per alleujar les tensions internes i minimitzar la deformació posterior del recobriment en polvorització; les deformacions menors es corregeixen mitjançant accessoris freds.
4. Poliment i eliminació de pols:Polir lleugerament les zones que requereixen un recobriment per millorar l'adhesió; utilitzeu pistoles d'aire-d'alta pressió combinades amb col·lectors de pols electrostàtics per eliminar la pols superficial.
IV. Línia de producció de pintura en aerosol (procés bàsic per a l'aspecte del para-xocs)
1. Pre-tractament:Desgreixatge i rentat amb aigua
Desgreixatge alcalí → rentat amb aigua → condicionament de superfícies → fosfatació → esbandida amb aigua desionitzada → assecat. Elimina els agents desmoldants, les taques d'oli i la pols. La pel·lícula fosfatant millora l'adhesió de la pintura; temperatura d'assecat: 80-120 graus.
2. Eliminació de pols electrostàtica
L'aire ionitzat neutralitza l'electricitat estàtica de la superfície i elimina les partícules fines de pols per evitar defectes de polvorització.
3. Revestiment d'imprimació (imprimació epoxi/plàstic-específica)
L'esprai electrostàtic automatitzat aplica imprimació amb un gruix de pel·lícula de 15 a 25 μm, seguit d'un curat a baixa -temperatura. Propòsit: cobreix el substrat, millora l'adherència de la-capa mitjana i amaga petites imperfeccions.
4. Aplicació de la capa mitjana-
Omple les esgarrapades fines i els forats, millora la plenitud de la capa superior i després es cura mitjançant la cocció.
5. Capa superior de color (color-cos coincident)
La polvorització electrostàtica automatitzada s'aplica una pintura de color-que coincideix amb la carrosseria, de manera que no hi ha cap diferència de color al vehicle. Els acabats metàl·lics requereixen dues capes: color base + capa transparent.
6. Aplicació de capa transparent (protecció de brillantor)
La capa transparent transparent proporciona brillantor, resistència a la intempèrie i resistència a les ratllades amb un gruix de pel·lícula de 30 a 50 μm.
7. Curat a -alta temperatura
Coure al forn a 80-140 graus durant 20-40 minuts per aconseguir una curació completa de la pel·lícula.
8. Inspecció final
Comproveu si hi ha variacions de color, flacciditat, pell de taronja, forats, falta{0}}polverització i uniformitat de brillantor. Les peces defectuoses es tornen a treballar i es tornen a pintar.
V. Muntatge i Inspecció del Producte Acabat
1. Muntatge de components:Instal·leu accessoris, com ara suports de llum antiboira, reixes, bases de muntatge de radar, clips, escuma amortidor, tires de guarnició i peces de guarnició cromades.
2. Inspecció dimensional completa:Utilitzeu màquines de mesura de coordenades o accessoris d'inspecció per verificar les posicions dels forats d'instal·lació, les dimensions del contorn i els espais lliures d'ajust per garantir l'ajustament adequat del vehicle.
3. Re-inspecció visual i funcional:Comproveu si hi ha ratllades de pintura, muntatge solt, clips trencats i la precisió del posicionament dels forats del radar.
4. Etiquetatge i aplicació de pel·lícules:Apliqueu etiquetes de models de vehicles i films protectors per evitar rascades durant el transport.
6. Embalatge i emmagatzematge
Les cobertes de para-xocs acabades s'emboliquen amb una pel·lícula protectora de PE i es col·loquen capa per capa en bastidors de transport dedicats, després s'envien al magatzem del fabricant del vehicle per al seu muntatge.
Suplement:Procés de reciclatge de material de ferralla
Les portes de col·locació i les peces defectuoses generades durant l'emmotllament per injecció i el retall són triturades amb una trituradora, s'assequen i després es barregen amb la matèria primera en una proporció especificada per a l'emmotllament per injecció de re-(contingut de material reciclat inferior o igual al 15% per evitar la reducció de la resistència a l'impacte).
Diagrama de flux simplificat (drecera)
Assecat i mescla de matèries primeres → subjecció de motlles a la màquina d'emmotllament per injecció → injecció → retenció de pressió → refrigeració → expulsió i eliminació de peces → retall i eliminació de flaix → envelliment i conformació → pre{0}}tractament per polvorització (desgreixatge i fosfatació) → imprimació → capa base → capa de color → capa transparent → cocció → muntatge, laminació i aspecte d'emmagatzematge i inspecció →
