Els avantatges específics del procés de recobriment en-motlle BMC

El procés de recobriment BMC en-motlle (nom complet: Bulk Moulding Compound In-Mold Coating, abreujat com IMC/PIMC)és un procés integrat que completa simultàniament l'emmotllament per injecció del substrat BMC i el curat del recobriment superficial. Es diferencia del tradicional pas-per-mode de "emmotllament per injecció → pretractament → polvorització → assecat". Els seus avantatges es poden analitzar específicament en funció de paràmetres de procés específics, detalls pràctics de funcionament i escenaris d'aplicació de la indústria. Cada punt es complementa amb informació específica i implementable per a una fàcil comprensió i referència de l'aplicació:

 

1. Reducció de costos i millora de l'eficiència: racionalització completa del procés, quantificació de l'estalvi de costos i adaptació a la producció en massa

En comparació amb el feixuc procés de la tecnologia de polvorització tradicional, BMC en la-polvorització de motlles aconsegueix "emmotllament en un-pas". Els avantatges específics es troben en la millora quantitativa en tres aspectes: procés, cost i eficiència. Els detalls són els següents:

Dimensió de comparació	Procés de polvorització tradicional	BMC en procés de polvorització en-motlle	Punts forts i més destacats
Nombre de processos	9 passos (emmotllament per injecció → Mòlta → Eliminació de pols → Aplicació d'imprimació → Assecat → Aplicació de capa superior → Assecat secundari → Inspecció → Embalatge)	3 passos (emmotllament → polvorització en-motlle → curat síncron → desemmotllament → inspecció i embalatge)	El procés s'ha reduït un 67%, eliminant-passos que requereixen temps, com ara el poliment i diversos processos d'assecat.
entrada de l'equip	Aproximadament 800,000 - 1,200.000 iuans (producció anual de 100.000 components interiors d'automòbil) i cal comprar màquines de rectificat, línies de polvorització, etc.	Aproximadament entre 3 i 4 milions de iuans (igual que la capacitat de producció), no cal comprar equips auxiliars addicionals	La inversió en equipament ha disminuït entre un 60% i un 70%.
eficiència humana	Requereix un equip de treballadors, amb cada treballador produint de 200 a 300 peces per dia.	Només es necessiten 1-2 operaris i la producció mitjana diària per persona és de 1.500-2.000 peces.	La demanda de recursos humans s'ha reduït un 70% i el cost laboral mitjà mensual s'ha reduït entre un 50% i un 60%.
Taxa d'utilització del recobriment	40 % - 60%, amb problemes d'atomització i malbaratament-de la vora	Gairebé el 100%, sense residus de l'atomització	La reducció de costos anuals en l'ús de pintura és d'aproximadament 100.000 a 150.000 iuans (per a la mateixa capacitat de producció)
Nivell de consum d'energia	120 - 150 kWh per hora (requereix un assecat continu)	30 - 50 kWh per hora (curat síncron, no requereix calefacció addicional)	El consum d'energia es redueix en un 60 % - 80% i l'estalvi mensual d'electricitat ascendeix a 30,000 - 50,000 iuans.
cicle del procés	60 - 90 minuts per peça	8 - 15 minuts per peça	L'eficiència s'ha augmentat de 6 a 8 vegades.
Temps necessari per canviar de color	De 30 a 60 minuts (inclòs el temps per netejar la pistola de polvorització, la cabina de polvorització, etc.)	De 5 a 10 minuts (només per canviar el broquet i ajustar el programa)	Adequat per a escenaris de producció per lots multi-color

II. Protecció del medi ambient i baix carboni: els contaminants específics estan sota control, d'acord amb els estàndards de protecció del medi ambient de la indústria, i es redueix el cost de les operacions de protecció del medi ambient.

Aquest procés redueix la contaminació tant des del material com dels aspectes del procés. Totes les dades relacionades amb la protecció del medi ambient-es poden traçar clarament i compleixen les polítiques nacionals de protecció del medi ambient i els requisits de protecció del medi ambient de diverses indústries. Els detalls són els següents:

Les emissions de contaminants són controlables: utilitzem materials de recobriment específics-sense dissolvents o amb poc-solvent-(els components principals són resines en pols i agents de curat, sense dissolvents volàtils com el benzè i el toluè), amb emissions de COV (compostos orgànics volàtils) inferiors o iguals a 10 mg/m³. En comparació amb la polvorització tradicional a base de dissolvents (emissions de COV 200-500 mg/m³), això es redueix en més d'un 95%. Algunes solucions-de gamma alta poden aconseguir emissions de COV gairebé zero, complint totalment l'"Norma de control d'emissions no organitzades per a compostos orgànics volàtils" (GB 37822-2019). No es requereix cap inversió addicional en grans equips de tractament de COV (com ara dispositius d'adsorció de carbó actiu, equips de combustió catalítica). Només es necessita un senzill dispositiu de recollida de gasos d'escapament per complir amb les normes d'emissió.

Sense contaminació secundària: la polvorització tradicional requereix l'ús de dissolvents i agents de neteja (per netejar la pistola de polvorització i la superfície de la peça de treball), que produiran aigües residuals que continguin dissolvents i draps de residus, i s'han de tractar per separat; La polvorització en-motlle no requereix dissolvents ni agents de neteja, només genera una petita quantitat de residus de recobriment (que es poden reciclar i reutilitzar), no es produeixen aigües residuals ni dissolvents residuals, no contamina el sòl ni la massa d'aigua, el cost del tractament ambiental es redueix en més d'un 70% i, al mateix temps, evita multes individuals (màxim 500,000,000) iuan) i les restriccions de producció a les quals s'enfronten les empreses a causa de l'incompliment-de les normes de protecció del medi ambient.

Compatibilitat amb el material verd: el material de recobriment pot estar fet de resines ecològiques i biodegradables, que tenen una forta compatibilitat amb el substrat BMC (fibra de vidre + resina). Els productes de rebuig es poden triturar i reciclar per aconseguir el reciclatge dels recursos, d'acord amb la tendència de desenvolupament de la "producció baixa-en carboni i l'economia circular" en indústries com l'automoció i la sanitat (com els requisits ambientals dels vehicles d'energia nova a la indústria de l'automòbil).

III. Qualitat del producte: paràmetres quantificables, aspecte i rendiment superiors, abordant els problemes dels processos de fabricació tradicionals

La polvorització-en motlle es basa en un control precís del motlle, que garanteix una qualitat estable del producte. L'aspecte, l'adhesió, la durabilitat i altres indicadors clau estan recolzats per paràmetres clars, i també pot resoldre els defectes comuns de la polvorització tradicional. Els detalls són els següents:

 

(1) Precisió de l'aparença: sense defectes, capaç d'aconseguir dissenys complexos, adequat per a exigències-de gamma alta

Gruix del recobriment controlable: mitjançant el disseny del canal del motlle i l'ajust de la pressió de polvorització (0,3-0,5 MPa), el gruix del recobriment es pot controlar amb precisió entre 0,15 i 0,25 mm, amb un error inferior o igual a ± 0,02 mm, molt superior a la polvorització tradicional (error de gruix ± 0,05 mm), evitant problemes de recobriment excessius com ara un recobriment excessiu o un revestiment suficient. exposició.

Aspecte impecable: el recobriment es cura de manera uniforme i simultània dins del motlle, donant lloc a una superfície llisa i uniforme. No hi ha imperfeccions habituals, com ara l'efecte de pell de taronja, les bombolles, l'escorrent-, els forats o les diferències de color que es troben a la polvorització tradicional. La brillantor superficial es pot personalitzar (60 graus de brillantor 20-90 GU), permetent la replicació de textures fines de nanonivell (com ara gra de fusta, textura de cuir), colors estructurals, mat/alta brillantor, etc., aconseguint efectes d'aspecte complexos. Pot cobrir eficaçment els patrons de fibra de vidre i les ratllades del substrat BMC, augmentant la taxa de superació del producte del 85% al ​​90% en la polvorització tradicional a més del 99%.

·

Forta consistència del color: mitjançant un sistema de polvorització automatitzat, el recobriment es barreja uniformement i l'angle de polvorització es fixa (ajustable de 15 graus a 90 graus). La diferència de color entre productes del mateix lot i lots diferents és inferior o igual a 1,5 (estàndard de la indústria Menys o igual a 3), sense la desviació de color de la polvorització manual. És adequat per a escenaris amb alts requisits de consistència del color (com ara peces interiors d'automòbils, carcassa d'electrodomèstics).

 

(2) Adhesió i durabilitat: superant amb escreix els processos tradicionals, adequats per a escenaris d'ús exigents

Adhesió extremadament forta: el recobriment i el substrat BMC es formen i es co{0}}simultàniament (temperatura de curat 150-180 graus, temps de curat 5-8 minuts). Les seves estructures moleculars són similars i la unió de la interfície és estreta. Segons l'estàndard de prova de quadrícula GB/T 9286-1998, l'adhesió pot arribar al nivell 0 (sense despreniment del recobriment després de la prova de quadrícula, només un lleuger desgast de les línies de quadrícula), mentre que la polvorització tradicional té una adhesió de només 1-2 nivells (el despreniment parcial es produeix després de la prova de quadrícula). Això soluciona completament el dolor de la peladura i la caiguda dels recobriments tradicionals.

Excel·lent durabilitat: ① Resistència a les ratllades: la duresa del llapis pot arribar a 2H-3H (mentre que la polvorització tradicional només arriba a 1H). Segons l'estàndard GB/T 6739-2006, quan la força de raspat és de 500 g, no hi ha rascades evidents i pot suportar el contacte i la fricció diaris freqüents (com ara l'exterior dels electrodomèstics, els recolzabraços interiors del cotxe); ② Resistència a la intempèrie: després de la prova d'envelliment de la làmpada de xenó (1000 hores, simulant l'exposició exterior a la llum solar i la pluja), la taxa de retenció de brillantor de la superfície és superior o igual al 85%, sense esvair-se, trencar-se o pols. La vida útil a l'aire lliure pot arribar als 10 anys (mentre que la polvorització tradicional només dura 5-6 anys); ③ Resistència a la corrosió química: pot suportar productes químics habituals com l'alcohol, l'acetona, l'àcid diluït (pH superior o igual a 4) i l'eixugament d'àlcali diluït (pH inferior o igual a 10), sense canvis de color ni pelades de pintura, adequat per a escenaris mèdics, químics i altres (com ara equips mèdics que s'han de desinfectar amb freqüència).

Personalització de la funció: es poden afegir additius funcionals al recobriment segons els requisits de la indústria per assolir funcions exclusives: ① En l'àmbit mèdic: afegint agents antibacterians d'ions de plata, la taxa antibacteriana contra Staphylococcus aureus i Escherichia coli és de fins al 99,9%, pot suportar alta -temperatura} i esterilització d'equips d'alta pressió ({1{342}) 30 minuts), esterilització ultraviolada i compleix els estàndards d'higiene per a equips mèdics (GB 15980-1995); ② En escenaris ignífugs: afegint agents ignífugs (com ara hidròxid d'alumini, ignífugs basats en brom, brom), el grau ignífug del recobriment pot arribar al nivell UL94 V{{15}0, adequat per a equips ignífugs d'automoció, etc. requisits; ③ Funció d'autoreparació: afegint resina elàstica, després d'una lleugera rascada (profunditat de rascada inferior o igual a 0,05 mm), es pot auto-reparar en un entorn de 60-80 graus, sense necessitat d'aplicar pintura addicional.

 

III. Adaptabilitat i operabilitat: Àmplia cobertura d'escenaris, alt nivell d'automatització, forta estabilitat

Aquest procés no requereix operacions complexes, és compatible amb diversos productes de BMC i es veu menys afectat per factors externs, adequat per a la producció a gran-escala i estandarditzada. Els detalls específics són els següents:

Ampli àmbit d'aplicació: es pot utilitzar per al tractament de superfícies de diversos productes BMC, que cobreix la indústria de l'automòbil (tauler de comandament, para-xocs, panell interior de la porta, components del compartiment del motor), indústria mèdica (safata d'instruments quirúrgics, caixa de desinfecció, carcassa d'equips mèdics), indústria d'electrodomèstics (carcassa de rentadora, panell d'aire condicionat, revestiment interior del forn), materials de construcció exteriors (caixa de llum de carrer, carcassa de distribució), aïllant), etc. És especialment adequat per a escenaris amb alts requisits de resistència a la intempèrie, resistència i retard de flama (com ara materials de construcció a l'aire lliure, components del compartiment del motor d'automòbil).

 

Funcionament automatitzat amb alta estabilitat: utilitzant un sistema de control automatitzat PLC, combinat amb una mà mecànica (precisió de polvorització ± 0,1 mm), completa processos com la polvorització i el desemmotllament. Es veu menys afectat per factors com la competència de l'operació manual, la humitat ambiental (la polvorització tradicional requereix un rang d'humitat del 40% al 60%, mentre que en la polvorització interna del motlle no hi ha requisits estrictes) i la temperatura. La taxa de defectes dels productes es pot controlar per sota de l'1%, mentre que la polvorització tradicional té una taxa de defectes d'aproximadament el 8%-12%. Al mateix temps, l'equip pot funcionar contínuament durant 24 hores, amb una taxa de fallada baixa (taxa de fallada mensual inferior o igual al 3%), reduint les pèrdues de temps mort.

 

Avantatges dels motlles i el desemmotllament: el material de recobriment conté una petita quantitat d'agents de desemmotllament especials (no cal afegir cap addició addicional), la resistència al desemmotllament és inferior o igual a 500 N, el desemmotllament és convenient i no danyarà la superfície del recobriment; al mateix temps, la polvorització interna del motlle pot reduir la fricció entre el substrat BMC i el motlle, allargant la vida útil del motlle en més de 3 vegades (la vida útil dels motlles d'injecció tradicionals és d'aproximadament 100.000 cicles de motlle, mentre que els motlles de polvorització interna poden arribar a més de 300.000 cicles de motlle) i reduint el cost de reemplaçament del motlle (el cost dels motlles és aproximadament d'un sol conjunt). 50,000 - 100,000 iuans).

 

IV. Estalvi d'espai: adaptació a la disposició del taller i millora de l'ús de l'espai

El taller de polvorització tradicional requereix divisions separades per a l'àrea d'emmotllament per injecció, l'àrea de mòlta, l'àrea de polvorització i l'àrea d'assecat, el que resulta en una gran superfície (es necessiten 500-800㎡ per a una producció anual de 100.000 productes); el procés de polvorització en motlle BMC-integra tots els processos en un únic equip integrat, amb l'equip que ocupa només 100-200㎡ d'espai, estalviant més del 70% de l'espai del taller, i l'equip es pot col·locar de manera flexible per adaptar-se a diferents dissenys de tallers a escala (com ara tallers compactes de petites i mitjanes empreses); al mateix temps, a través de les mans mecàniques, durant el període de buit (5-8 minuts) després de la solidificació del recobriment, es pot alimentar el següent substrat BMC, millorant encara més l'ús de l'espai i la continuïtat de la producció, especialment adequat per a dissenys de tallers de producció per lots a gran escala, com ara la indústria de l'automòbil i els electrodomèstics.